8月3日，在河北欣芮再生资源利用有限公司湿法冶金车间，工人对板框压滤机进行卸板作业。 河北日报记者 刘杰摄
每“吃掉”1吨废料，能回收150公斤有色金属。曾让石化企业头疼的废催化剂，在文安县的这家企业做到了变废为宝。
8月3日，走进河北欣芮再生资源利用有限公司脱油车间，一辆辆叉车来往穿梭，将从沧州炼化等省内多家石化企业运来的废催化剂输送至脱油炉内。
经过10多道工序，不到14个小时，原本毫无价值的废催化剂，就被加工精炼为偏钒酸铵、钼酸钠、钨酸钠等高价值有色金属产品。
这条全自动生产线行业领先，每天能消化25吨废催化剂。“我们的工艺就是精炼提纯，把废催化剂里藏着的有色金属挨个筛出来，让工业废料二次利用。”该公司生产技术部经理杨波说。
在石油化工生产中，催化剂是重要耗材，使用一至三年就得更换。这些废催化剂成了烫手山芋，随意堆放有安全隐患，填埋会污染土壤，企业回收处理成本高、技术难度大。
瞄准绿色循环经济发展赛道，文安县2014年引入欣芮再生资源利用项目，打通回收、处置、加工、销售全链条，把废催化剂回收利用做成年产值超亿元的绿色产业。
“我们是全省唯一的钒钼类废催化剂回收利用企业，补齐了石化行业工业废料处理的短板。”杨波说，公司每年可处理1万余吨废催化剂，年均产值突破1亿元。
变废为宝看似简单，其实难点不少。各家石化企业的废催化剂成分差异极大，有的杂质含量多，有的有色金属含量低，想要精准提纯和回收，对工艺技术要求极高。
以每吨废催化剂为例，约含100公斤的钒金属。“早些年受限于技术工艺，我们仅能回收80%的钒金属，造成大量珍贵资源浪费。”杨波无奈地说。
为攻克这一难题，该公司组建10余人的研发团队，扎根车间反复调试参数、优化工艺、开展试验。废催化剂与碱辅料混合不均，就更新投用螺旋下料设备；焙烧不能充分去除杂质，就将炉温提升至950℃。仅半年，钒金属回收率提升至90%以上，生产成本同步下降20%。
深耕技术创新，是企业持续发展的底气。该公司获批成立河北省催化剂资源回收与利用技术创新中心，每年投入500多万元的专项研发经费开展核心技术攻关，累计申请10余项国家专利，目前有色金属综合回收率稳定在92%以上，工艺技术国内领先。
“我们与中国石化等30余家企业长期合作，重点承接省内的废催化剂处理业务。”该公司董事长杨双华介绍，目前生产的各类有色金属产品已应用于化工生产、航空航天、特种钢材制造等领域，持续供应辽宁、河南等地的10余家钢铁和电池生产企业。
更让人惊喜的是，提炼了有色金属后的废渣尾料半点不浪费。在该公司制砖车间，废渣尾料搭配沙子和水泥，经压制、定型、固化后，一块块平整结实的环保水泥砖顺利下线。“年产量有600万块，主要供应文安及周边的道路修缮、旧城改造等工程。”杨波说。
“吞”进成堆的废催化剂，“吐”出有色金属产品和环保水泥砖，资源回收利用实现最大化。今年前7个月，该公司回收处理废催化剂5000余吨，实现产值7800多万元。
元股证券:ygzq.hk这几年，废催化剂回收利用赛道升温，全国同类企业从十几家猛增至上百家，市场竞争越来越激烈。目前，该公司已引进中国石化入股增资，占地100亩的镍金属精细提炼项目正加快推进，预计明年竣工投用后，将进一步丰富产品品类，提升核心竞争力。
股票配资证券入口“我们将继续深挖工业固废回收利用价值股票配资平台有没有官方入口，不断优化生产工艺，拓宽产品应用范围，紧密联动省内及周边石化企业，让更多工业废物变废为宝。”杨双华说。（河北日报记者 刘杰）
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